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楼主 [原创]水泵常见故障分析 2007-08-27 14:18:28
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二.水泵流量足


 1.按水泵不出水检查原因,并排除有关故障。


 2.管道泵流道及叶轮部分堵塞,水垢沉积,阀门开度不足。去除堵塞物,重新调整阀门开度。


 3.电压偏低,可调整工作电压。


 4.叶轮磨损,检查密封圈与叶轮磨损情况,如磨损过多,


三.水泵出水压力不足


 1.关闭出口阀门,如果压力表显示压力高于水泵扬程,说明水泵扬程是足够的,出水压力低是由于系统管路本身造成的并不影响使用。


 2。关闭出口阀门,如果压力表显示压力小于水泵扬程,说明水泵叶轮堵塞,需打开水泵检查清理。


 3.关闭出口阀门,如果压力表压力为水泵扬程的1/3—1/2,很可能是电机反向运行,需调节转向。


四.电机超电流


 1.检查水泵是否偏大流量运行,如果偏大流量运行可能会造成超电流需要关小阀门,调节到额度范围内。


 2.轴承损坏,需要更换轴承。


 3.介质粘度过大,选型时未作电机功率的修正。


 4.叶轮堵塞,需打开水泵清理。


 5.转子运转不灵活,有卡擦现象,重新装配,调整。


 6.电机自身质量原因,需要换电机。


五.水泵启动功率过大,电机跳闸


 1.在启动前,对离心泵出水阀门未关闭。


 2.有杂物卡住叶轮或与叶轮产生机械磨损。


 3.水泵填料太紧。


 4.水中杂物含量过多。


 5.水泵轴承磨损,磨擦阻力增大,需要换轴承。


 6.超额定流量使用,应调节流量,关小出口阀门。






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第2楼 回复:[原创]水泵常见故障分析 2007-08-28 17:54:45
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电动机常见故障分析
2007-6-21 中国泵阀贸易网


三相异步电动机应用广泛,但通过长期运行后,会发生各种故障,及时判断故障原因,进行相应处理,是防止故障扩大,保证设备正常运行的一项重要的工作。
一、通电后电动机不能转动,但无异响,也无异味和冒烟。
1.故障原因①电源未通(至少两相未通);②熔丝熔断(至少两相熔断);③过流继电器调得过小;④控制设备接线错误。
2.故障排除①检查电源回路开关,熔丝、接线盒处是否有断点,修复;②检查熔丝型号、熔断原因,换新熔丝;③调节继电器整定值与电动机配合;④改正接线。
二、通电后电动机不转,然后熔丝烧断
1.故障原因①缺一相电源,或定干线圈一相反接;②定子绕组相间短路;③定子绕组接地;④定子绕组接线错误;⑤熔丝截面过小;⑤电源线短路或接地。
2.故障排除①检查刀闸是否有一相未合好,可电源回路有一相断线;消除反接故障;②查出短路点,予以修复;③消除接地;④查出误接,予以更正;⑤更换熔丝;③消除接地点。
三、通电后电动机不转有嗡嗡声
l.故障原因①定、转子绕组有断路(一相断线)或电源一相失电;②绕组引出线始末端接错或绕组内部接反;③电源回路接点松动,接触电阻大;④电动机负载过大或转子卡住;⑤电源电压过低;⑥小型电动机装配太紧或轴承内油脂过硬;⑦轴承卡住。
2.故障排除①查明断点予以修复;②检查绕组极性;判断绕组末端是否正确;③紧固松动的接线螺丝,用万用表判断各接头是否假接,予以修复;④减载或查出并消除机械故障,⑤检查是还把规定的面接法误接为Y;是否由于电源导线过细使压降过大,予以纠正,⑥重新装配使之灵活;更换合格油脂;⑦修复轴承。
四、电动机起动困难,额定负载时,电动机转速低于额定转速较多
1.故障原因①电源电压过低;②面接法电机误接为Y;③笼型转子开焊或断裂;④定转子局部线圈错接、接反;③修复电机绕组时增加匝数过多;⑤电机过载。
2.故障排除①测量电源电压,设法改善;②纠正接法;③检查开焊和断点并修复;④查出误接处,予以改正;⑤恢复正确匝数;⑥减载。
五、电动机空载电流不平衡,三相相差大
1.故障原因①重绕时,定子三相绕组匝数不相等;②绕组首尾端接错;③电源电压不平衡;④绕组存在匝间短路、线圈反接等故障。
2.故障排除①重新绕制定子绕组;②检查并纠正;③测量电源电压,设法消除不平衡;④峭除绕组故障。
六、电动机空载,过负载时,电流表指针不稳,摆动
1.故障原因①笼型转子导条开焊或断条;②绕线型转子故障(一相断路)或电刷、集电环短路装置接触不良。
2.故障排除①查出断条予以修复或更换转子;②检查绕转子回路并加以修复。
七、电动机空载电流平衡,但数值大
1.故障原因①修复时,定子绕组匝数减少过多;②电源电压过高;③Y接电动机误接为Δ;④电机装配中,转子装反,使定子铁芯未对齐,有效长度减短;⑤气隙过大或不均匀;⑥大修拆除旧绕组时,使用热拆法不当,使铁芯烧损。
2.故障排除①重绕定子绕组,恢复正确匝数;②设法恢复额定电压;③改接为Y;④重新装配;③更换新转子或调整气隙;⑤检修铁芯或重新计算绕组,适当增加匝数。
八、电动机运行时响声不正常,有异响
1.故障原因①转子与定子绝缘纸或槽楔相擦;②轴承磨损或油内有砂粒等异物;③定转子铁芯松动;④轴承缺油;⑤风道填塞或风扇擦风罩,⑥定转子铁芯相擦;⑦电源电压过高或不平衡;⑧定子绕组错接或短路。
2.故障排除①修剪绝缘,削低槽楔;②更换轴承或清洗轴承;③检修定、转子铁芯;④加油;⑤清理风道;重新安装置;⑥消除擦痕,必要时车内小转子;⑦检查并调整电源电压;⑧消除定子绕组故障。
九、运行中电动机振动较大
1.故障原因①由于磨损轴承间隙过大;②气隙不均匀;③转子不平衡;④转轴弯曲;⑤铁芯变形或松动;⑥联轴器(皮带轮)中心未校正;⑦风扇不平衡;⑧机壳或基础强度不够;⑨电动机地脚螺丝松动;⑩笼型转子开焊断路;绕线转子断路;加定子绕组故障。
2.故障排除①检修轴承,必要时更换;②调整气隙,使之均匀;③校正转子动平衡;④校直转轴;⑤校正重叠铁芯,⑥重新校正,使之符合规定;⑦检修风扇,校正平衡,纠正其几何形状;⑧进行加固;⑨紧固地脚螺丝;⑩修复转子绕组;修复定子绕组。
十、轴承过热
1.故障原因①滑脂过多或过少;②油质不好含有杂质;③轴承与轴颈或端盖配合不当(过松或过紧);④轴承内孔偏心,与轴相擦;⑤电动机端盖或轴承盖未装平;⑥电动机与负载间联轴器未校正,或皮带过紧;⑦轴承间隙过大或过小;⑧电动机轴弯曲。
2.故障排除①按规定加润滑脂(容积的1/3-2/3);②更换清洁的润滑滑脂;③过松可用粘结剂修复,过紧应车,磨轴颈或端盖内孔,使之适合;④修理轴承盖,消除擦点;⑤重新装配;⑥重新校正,调整皮带张力;⑦更换新轴承;⑧校正电机轴或更换转子。
十一、电动机过热甚至冒烟
1.故障原因①电源电压过高,使铁芯发热大大增加;②电源电压过低,电动机又带额定负载运行,电流过大使绕组发热;③修理拆除绕组时,采用热拆法不当,烧伤铁芯;④定转子铁芯相擦;⑤电动机过载或频繁起动;⑥笼型转子断条;⑦电动机缺相,两相运行;⑧重绕后定于绕组浸漆不充分;⑨环境温度高电动机表面污垢多,或通风道堵塞;⑩电动机风扇故障,通风不良;定子绕组故障(相间、匝间短路;定子绕组内部连接错误)。
2.故障排除①降低电源电压(如调整供电变压器分接头),若是电机Y、Δ接法错误引起,则应改正接法;②提高电源电压或换粗供电导线;③检修铁芯,排除故障;④消除擦点(调整气隙或挫、车转子);⑤减载;按规定次数控制起动;⑥检查并消除转子绕组故障;⑦恢复三相运行;⑧采用二次浸漆及真空浸漆工艺;⑨清洗电动机,改善环境温度,采用降温措施;⑩检查并修复风扇,必要时更换;检修定子绕组,消除故障。


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第3楼 回复:[原创]水泵常见故障分析 2007-08-30 14:38:06
发贴心情 楼主好专业啊。我是做防爆电机的。有需要配套的时候联系啊。我们这边好多泵都有配防爆电机的。

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成都搏成机电设备有限公司是一家以经营防爆电机、防爆电器为主的专业销售公司。主要产品有:YB2系列防爆电机、高压电机。各种防爆电器。并定做非标防爆控制柜(箱)。
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第4楼 回复:[原创]水泵常见故障分析 2007-09-04 09:47:37
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上海阳光泵业制造有限公司是一家集科研、生产、销售、服务于一体的现代化企业,公司本着“精良制作 追逐卓越”的经营管理理念,严格按ISO9001国际质量体系要求生产,产品广泛适用于工业、城市高层建筑给排水、排污、中央空调冷暖循环、消防、喷淋等行业。


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第5楼 回复:[原创]水泵常见故障分析 2008-04-02 15:52:57
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第6楼 回复:[原创]水泵常见故障分析 2008-04-02 15:54:56
发贴心情 上海南洋泵业制造有限公司系合资企业,是专业生产各种水泵产品的企业,品种繁多,规格齐全,是中国泵业协会和全国水泵联销体两大组织的成员企业。公司集科研、开发、生产、销售、服务于一体,各类产品经国家级设备检测中心检测,各项技术性能指标均达到设计要求,已通过ISO9001质量认证体系,并多次荣获国家、市新产品奖,质量信得过企业,公司技术力量雄厚,生产检测设备先进,管理方法科学,产品质量稳定可靠,售后服务完善.
     
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   本公司的宗旨是:"一流的管理、一流的产品、一流的服务”。本公司愿同国内外新老客户竭诚合作,互惠互利,共同发展,欢迎来人来函联系。
市场部:021-56630238
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传真:021-56092063
销售地址:上海市沪太路655弄2号
网址:www.nanyang-pumps.com

隔膜泵
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自吸式离心泵
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管道油泵
自吸式油泵
自吸式离心油泵
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给排水设备
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第7楼 回复:[原创]水泵常见故障分析 2008-04-02 15:56:36
发贴心情 上海南洋泵业制造有限公司
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第8楼 回复:[原创]水泵常见故障分析 2008-04-22 09:31:18
发贴心情 齿轮泵
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第9楼 回复:[原创]水泵常见故障分析 2008-04-22 09:32:12
发贴心情 mesh
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塑料机械/印刷机/吹膜机/制袋机/造粒机/分切机
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第10楼 回复:[原创]水泵常见故障分析 2008-05-14 16:31:37
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